记者程雪报道

    　软管是一种司空见惯的材料，却在很多装置中扮演着无可替代的角色——卫浴水暖编织管将阀门和马桶、热水器、水龙头连接在一起，是自来水穿流而过的“桥梁”；汽车空调装置中的高压管、低压管的共同作用，把车厢内的温度、湿度、空气清洁度以及空气流动控制在最佳状态……这些不同功能的软管正是各类型号编织机生产的“杰作”。

     浙江本发科技有限公司便是一家在编织机制造领域深耕20年的高科技企业。从引进模仿到自主创新，从量产到提供个性服务，从占据国内市场到吸引国外客户……“本发科技”走出了一条以科技、专业制胜的发展之路。

迈向自主创新

         “本发科技”创建于1998年，是行业内起步较早的编织机专营公司。“我们起步于模仿海外高端技术。”“本发科技”总经理梁贤君告诉记者，上世纪90年代，乘着政策东风，国内制造企业如雨后春笋般冒出，这让拥有当时比较先进编织机工艺的“本发科技”有了“用武之地”，生产的编织软管广受市场欢迎，在卫浴水暖市场迅速打开一片天地。

        然而，随着经济发展，越来越多的编织机民营企业涌现，同质化竞争严重，“本发科技”遭遇发展瓶颈，也日渐意识到依靠“模仿海外”不是企业长久发展之计。

        自主创新才是根本。2005年，“本发科技”成立自主研发小组，尝试改进传统编织机技术。梁贤君带领技术人员从更换编织机齿轮入手，“传统的生产方法类似于编辫子的方式，机器上的齿轮消耗量很大，导致成本高、利润低。”梁贤君带领团队创造性地研究出无机变色编织机工艺，生产过程中不再需要齿轮，直接编织软管，减少了浪费，也节约25%的成本。

        “这小小的改良是我们自主创新迈出的第一步，也给了我们莫大的信心。”梁贤君说，之后，企业加大研发投入，目前研发人员在公司占比约40%。经过不懈努力，“本发科技”取得了多项专利，并成为中国软管编织机行业标准制定企业。

嫁接前沿科技

        尝到了创新的甜头，梁贤君迅速部署新战略，在机器换人大趋势下，利用人工智能技术，推出具有PLC电子自动编程方式的程序控制编织机生产进程。技术革新逐步撬开新市场，从卫浴水暖管延伸到铁氟龙管、耐压橡胶管、汽车空调管、汽摩胶管、喷雾器橡塑管、高压油管等诸多领域。

         技术不断突破，原材料上的弊端却日益凸显。“本发科技”研发部部长王海虎告诉记者，当下的国内市场多运用以碳纤维、玄武岩纤维为代表的高性能纤维来编织软管，这一类新材料在很多领域有广泛的应用。“可是，这类纤维有明显的轴向脆性，在制造过程中，采用传统的机织或编织方法容易造成纤维束损伤，从而降低整体性能。”王海虎遗憾地说。

        为了解决这一难题，“本发科技”在去年秋天和浙江理工大学机械电子工程研究所吴镇宇教授带领的团队合作，利用“产学研”结合的机会，把高校的高端理论技术资源和企业生产实际相融合。

         “目前，我们已经共同开发出了与此类材料脆性相适应的编织装备，提高高性能纤维的可编织性。”梁贤君说，新型编织机一推向市场就得到了客户的认同，每台机器的售价也比以往的机型高了6倍。

谋求多领域发展

        “从前，对于中小企业而言，前沿技术一直是可望不可即的，产学研合作给企业一个好机会，把高新技术推进到企业的生产线当中。”梁贤君介绍，和理工大学团队合作开发的新型编织机，可以应用于碳纤维、玄武岩纤维等高性能纤维，这一类新材料恰恰在航空、轻量化汽车、高性能机械装备等领域有广泛的潜在应用。

         “本发科技”的产品也越来越多地出现在医疗领域。“我们的编织机已经能够生产出合格的医用心脏支架。”梁贤君介绍，“本发科技”的产品编织结构合理，工艺科学，具有高强力、低伸长、抗磨耐损、操作简便等优点，所以才能在标准严苛的医疗备品中占有一席之地。

        目前，“本发科技”的几十种编织机已经出口到英国、日本、美国、俄罗斯、印度等国家，广泛地应用于造船厂家、远洋运输、国防军工、海上石油、港口作业、汽车航空及火车、家具、鞋业、服装、腰带、手腕带、饰品等广大领域。

        “提高技术开发能力和装备水平，为企业提供个性服务，是我们在做且今后一直要做的事情。”梁贤君说，企业将对标德国，走专业化精密化之路，以科技取胜，以专业制胜。